Головка блока цилиндров
1. Металлической линейкой и щупом в семи направлениях проверьте плоскостность поверхностей головки блока цилиндров, контактирующих с головкой и коллекторами.
Отклонение от плоскостности привалочной поверхности блока цилиндров:
- номинальное: не более 0,05 мм
- предельно допустимое: не более 0,10 мм
2. Осмотрите головку блока цилиндров на отсутствие повреждений, трещин, утечек масла и охлаждающей жидкости. При необходимости, замените головку блока цилиндров.
Клапаны и пружины клапанов
1. Осмотрите клапаны и направляющие втулки клапанов.
- 1) Нутромером в нескольких местах измерьте внутренний диаметр направляющих втулок клапанов.
Внутренний диаметр направляющей втулки клапана: 5,5-5,512 мм.
- 2) Микрометром в нескольких местах по высоте измерьте диаметр стержня клапана.
Диаметр стержня клапана:
- впускного: 5,965-5,980 мм
- выпускного: 5,958-5,970 мм
- 3) Вычислите зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана. Для этого вычтите наружный диаметр стержня клапана от внутреннего диаметра соответствующей направляющей втулки клапана.
2. Проверьте состояние клапанов.
- 1) Проверьте угол рабочей фаски клапана.
- 2) Проверьте поверхность клапана на износ. Если изношена рабочая фаска клапана, замените клапан.
- 3) Измерьте высоту кромки тарелки клапана. При необходимости, замените клапан.
Номинальная высота кромки тарелки клапана:
- впускного: 1,1 мм
- впускного: 1,26 мм
- 4) Измерьте длину клапана.
Номинальная длина клапана:
- впускного: 93,15 мм
- впускного: 92,60 мм
3. Проверьте состояние клапанных пружин.
- 1) Установи те пружину на плоскую горизонтальную поверхность и измерьте отклонение верхней части пружины от вертикальной плоскости.
- 2) Штангенциркулем измерьте длину пружины в свободном состоянии.
Длина пружины свободном состоянии: 44 мм
Отклонение оси пружины клапана от вертикального положения: не более 1,5°.
Распределительный вал
1. Проверьте состояние контуров кулачков. Микрометром в двух точках измерьте высоту каждого кулачка распределительного вала.
Номинальная высота кулачка:
- впускных клапанов: 43,85 мм
- выпускных клапанов: 442,85 мм
Если высота контура кулачка распределительного вала менее требуемого значения. замените распределительный вал.
2. Измерьте зазоры в подшипниках распределительных валов.
- 1) Очистите шейки распределительных валов и крышки подшипников.
- 2) Установите распределительные валы на головку цилиндров.
- 3) Для измерения зазора используйте пластиковый калиброванный круглый стержень Plastigage. Стержень Plastigage сжимается между подшипником и шейкой распределительного вала. После снятия крышки подшипника распределительного вала деформированный пластиковый стержень Plastigage измеряется специальным шаблоном, который имеется в комплекте. Отрежьте кусочки пластикового стержня и расположите их на шейки распределительного вала.
- 4) В соответствии с маркировкой установите крышки подшипников распределительных валов. Вверните болты крепления крышек подшипников и затяните их требуемым моментом.
Момент затяжки:
- болты М6: 11,8-13,7 Н·м
- болты М8: 18,6-22,6 Н·м
Предупреждение! Не проворачивайте распределительный вал.
- 5) Выверните болты и снимите крышки подшипников распределительных валов.
- 6) Измеряя шаблоном ширину деформированного пластикового стержня, определите зазоры в подшипниках распределительного вала.
Номинальный зазор: 0,020-0,057 мм.
Предельно допустимый зазор: 0,10 мм.
Если зазор превышает предельно допустимое значение, замените распределительный вал. При необходимости замените в комплекте крышки подшипников и головку цилиндров.
- 7) Аккуратно удалите деформированный пластиковый стержень Plastigage с подшипников распределительных валов.
- 8) Снимите распределительные валы.
3. Проверьте осевой люфт распределительных валов.
- 1) Установите распределительные валы в головку цилиндров.
- 2) Установите измерительный наконечник индикатора стрелочного типа на торец распределительного вала. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в одну сторону. Установите стрелку индикатора стрелочного типа на 0. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в другую сторону. Прочтите показания на индикаторе стрелочного типа, который показывает величину осевого люфта распределительного вала.
Осевой люфт распределительного вала: 0,1-0,2 мм.
Если осевой люфт превышает предельно-допустимое значение, замените распределительный вал. При необходимости замените в комплекте крышки подшипников и головку цилиндров.
- 3) Снимите распределительные валы.
Механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT)
Предупреждения!
- Не используйте повторно упавший механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT), так как при этом он может быть деформирован.
- Не разбирайте механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT).
1. Проверьте механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT).
- 1) Закрепите в тисках распределительный вал с механизмом изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT).
- 2) Проверьте механизм изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT) на отсутствие проворачивания на распределительном валу.
- 3) Липкой лентой заклейте все отверстия механизма изменения момента открытия и закрытия клапанов (CVVT), кроме одного.
- 4) Из шланга со сжатым воздухом подайте воздух под низким давлением (примерно 147,10 kpa) к открытому отверстию. В этом случае блокирующий штифт должен находиться в минимально выдвинутом положении.
Примечания.
- Полотенцем обмотайте CVVT, так как остаточное моторное масло может просочиться из блока при подаче в него сжатого воздуха.
- После выхода блокирующего штифта Вы можете вручную повернуть CVVT в положение опережения.
- Если при подаче сжатого воздуха под низким давлением происходит его значительная утечка, блокирующий штифт CVVT не может разъединиться.
- 5) При выполнении условия 3), рукой можно повернуть CVVT в положение опережения.
- В зависимости от давления подаваемого воздуха CVVT должен повернуться в направлении опережения.
- Если при подаче сжатого воздуха под низким давлением происходит его значительная утечка, блокирующий штифт CVVT не может разъединиться и CVVT не будет поворачиваться.
- 6) Кроме положения, когда блокирующий штифт перемещается на максимальный угол задержки, поверните CVVT в направлении опережения и запаздывания и убедитесь, что он поворачивается плавно и без заклинивания на полную амплитуду. Номинальная амплитуда поворота составляет примерно 25°.
- 7) Вручную поверните CVVT и убедитесь, что он блокируется в положении максимального угла запаздывания.
Замена направляющей втулки клапана
1. Приспособлением SST (09221-2В100), выпрессуйте втулку клапана из головки цилиндров по направлению к блоку цилиндров.
2. Расточите отверстие для установки направляющей втулки клапана увеличенного размера.
3. Приспособлением SST (09221-2В100) запрессуйте новую направляющую втулку клапана. Направляющая втулка клапана должна быть запрессована с верхней стороны головки цилиндров.
Длина направляющих втулок впускных и выпускных клапанов: 40,3-40,7 мм.
4. После запрессовки направляющих втулок клапанов вставьте новые клапаны и проверьте зазор между штоком и направляющей клапана.
5. Каждый раз при замене направляющих втулок клапанов проверьте и, при необходимости, замените седла клапанов.
Увеличенные размеры направляющих втулок клапанов
| Увеличение размера. мм | Метка размера | Диаметр гнезда в головке цилиндров, мм |
| Номин. | 10,000-10.018 | |
| 0,05 | 5 | 10,050-10,068 |
| 0,25 | 25 | 10,250-10,268 |
| 0,50 | 50 | 10,500-10,518 |
Высота выступания направляющей втулки клапана: 12,8 мм.